1. Công đoạn nạp liệu và xử lý sơ bộ, phân loại lá, tách bó, lựa tạp vật.
– Hệ thống nạp liệu liên động, đội ngũ công nhân lành nghề, chuyên cần.
Hình 11-3-3-1-01: Nạp liệu đầu vào.
– Hệ thống làm ẩm, phối trộn và tách bó triệt để bằng hơi nước.
Hình 11-3-3-1-02: Xi lanh A.
Hình 11-3-3-1-03: Xi lanh B.
Hình 11-3-3-1-04: Xi lanh C.
Hình 11-3-3-1-05: Silo D.
Hình 11-3-3-1-06: Toàn cảnh đầu vào.
– Công đoạn tách bó và lựa triệt để lá không đạt chuẩn, tạp vật,… bằng tay.
Hình 11-3-3-1-07: Công đoạn tách bó, tách tạp vật, thuốc lỗi đầu vào.
Hình 11-3-3-1-08: Công đoạn tách bó, tách tạp vật, thuốc lỗi đầu vào.
Hình 11-3-3-1-09: Công đoạn tách tạp vật, thuốc lỗi sau tách lá.
– Hệ thống tự động tách lựa tạp vật, kim loại,… lẫn trong nguyên liệu.
Hình 11-3-3-1-10: Hệ thống tự động tách tạp vật.
2. Công đoạn tước tách phiến lá và cọng.
– Hệ thống dây chuyền gồm 04 cấp tước và tách cọng được đặt đan xen, nối tiếp nhau (gồm 09 máy đập tước và 11 máy tách) để tách các phiến lá ra khỏi phần gân lá một cách triệt để. Với cơ cấu hệ thống băng chuyền và khí động hút bụi tân tiến, sản phẩm cho ra mảnh có kích thước lớn với tỉ lệ rất cao và sạch bụi, mịn lá. Tỉ lệ lá thu hồi luôn cao hơn các hệ thống đập tách với công nghệ cũ từ 1-2%.
Hình 11-3-3-2-01: Khu đập tách.
Hình 11-3-3-2-02: Khu đập tách.
Hình 11-3-3-2-03: Khu đập tách.
– Phần mảnh lá còn sót trên cọng sẽ được tự động hồi lại, tách tước một lần nữa để được bóc tách triệt để.
Hình 11-3-3-2-04: Khu hồi tách.
Hình 11-3-3-2-05: Khu hồi tách.
Hình 11-3-3-2-06: Khu hồi tách.
– Mảnh lá sau tách được tập trung về silo thông qua hệ thống sàn rung phân cấp để phối trộn với đầu lá trước khi đưa vào hệ thống sấy lại đồng thời tách cách mảnh vụn nhỏ. Với 02 silo được vận hành luân phiên và hệ thống xới trộn, được điều tiết tự động nên đảm bảo cấp liệu vào máy sấy luôn đồng đều, ổn định.
Hình 11-3-3-2-07: Khu sàng rung.
Hình 11-3-3-2-08: Khu sàng rung.
Hình 11-3-3-2-09: Khu Silo lá.
3. Công đoạn sấy lại và hồi ẩm.
– Nguyên liệu được đưa vào máy sấy qua hệ thống cân băng tải định lượng tự động để soát xét, điều tiết tốc độ hệ thống băng tải nạp liệu. Lưu lượng đầu máy sấy vào luôn ổn định theo mong muốn.
Hình 11-3-3-3-01: Cân định lượng khu sấy lá.
– Cụm thiết bị sấy lại với công nghệ tiên tiến nhất hiện nay được vận hành hoàn toàn tự động. Chất lượng sản phẩm luôn ổn định, đồng đều, đáp ứng mọi yêu cầu chỉ tiêu kỹ thuật khắc khe nhất của khách hàng.
Hình 11-3-3-3-02: Khu sấy lá.
Hình 11-3-3-3-03: Khu sấy lá.
Hình 11-3-3-3-04: Khu sấy lá.
– Phần cọng còn lại sau khi được tách hết lá sẽ được sấy khô hoàn toàn và đưa vào hệ thống phân loại đóng thùng theo tiêu chuẩn.
Hình 11-3-3-3-05: Khu sấy cọng.
Hình 11-3-3-3-06: Khu sấy cọng.
Hình 11-3-3-3-07: Khu sấy cọng.
– Các phần lá vụn nhỏ được loại ra trong quá trình tách tước sẽ được chuyển vào sấy khô và đưa vào hệ thống đóng thùng riêng biệt.
Hình 11-3-3-3-08: Khu Sấy mảnh vụn.
4. Công đoạn đóng thùng thành phẩm, phụ phẩm tự động.
– Nguyên liệu sau khi được sấy lại và hồi ẩm đảm bảo đạt yêu cầu công nghệ sẽ được chuyển thẳng lên thùng ép. Tại đây nguyên liệu được trải đều trong thùng và được định lượng tự động theo yêu cầu của khách hàng thông qua hệ thống cân treo. Khi đủ lượng sẽ được ben ép vào thùng carton C48 và chuyển ra ngoài để đóng đai. Tất cả thao tác đều thực hiện hoàn toàn tự động, luân phiên theo lập trình.
Hình 11-3-3-4-01: Nạp liệu khu sấy lá.
Hình 11-3-3-4-02: Nạp liệu khu sấy lá.
Hình 11-3-3-4-03: Nạp liệu khu sấy lá.
– Công đoạn cân điện tử kiểm tra trọng lượng, ben nén chặt và đóng đai tự động.
Hình 11-3-3-4-04: Khu đóng đai thành phẩm sấy lá.
Hình 11-3-3-4-05: Khu đóng đai thành phẩm sấy lá, sấy cọng.
Hình 11-3-3-4-06: Khu đóng đai thành phẩm sấy cọng.
– Các tủ điện được cài đặt lập trình bằng PLC/HMI để điều khiển tự động toàn bộ dây chuyền.
Hình 11-3-3-4-07: Tủ điều khiển HMI line 400 , 500.
Hình 11-3-3-4-08: Tủ điều khiển HMI line300.
5. Các công đoạn khác và hệ thống thiết bị phụ trợ.
– Phòng điều khiển điện trung tâm điều phối nguồn điện cho toàn công ty cùng với hệ thống tủ tụ bù, tủ ATS,…
Hình 11-3-3-5-01: Tủ phân phối trung tâm điện nguồn, tủ ATS, tủ tụ bù.
– Phòng máy nén khí trung tâm được điều phối tới các khu vực trong sản xuất
Hình 11-3-3-5-02: Máy nén khí.
– Bụi của lá thuốc trong quá trình đập tách,… được đưa về hệ thống hút bụi và xử lý bụi. Đảm bảo không xả bụi thuốc lá ra môi trường xung quanh.
Hình 11-3-3-5-03: Hệ thống hút bụi và xử lý bụi.
– Lò hơi 10 tấn với hệ thống lò chính và lò dự phòng sử dụng nhiên liệu chính là mùn cưa, than đá cùng với hệ thống xử lý khói thải.
Hình 11-3-3-5-04: Lò hơi.
Hình 11-3-3-5-05: Lò hơi.
– Nguồn nước trước khi đưa vào sản xuất được đưa qua hệ thống xử lý nước tinh. Hệ thống có nhiệm vụ làm tinh nước đạt chuẩn trước khi đưa vào sản xuất để phun, phối cho nguyên liệu lá thuốc.
Hình 11-3-3-5-06: Hệ thống xử lý nước tinh.
– Nguồn nước thải trong sản xuất đã được xử lý qua hệ thống xử thải đạt tiêu chuẩn rồi mới xả ra môi trường qua hệ thống kênh dẫn.
Hình 11-3-3-5-07: Khu xử lý nước thải.
– Vận chuyển nguyên liệu với xe nâng được dùng để đưa nguyên liệu vào sản xuất và xe kẹp được dùng để chuyển thùng thành phẩm ra kho làm nguội,…
Hình 11-3-3-5-08: Xe kẹp.
Hình 11-3-3-5-09: Xe nâng.
6. Khu Công nghệ, phân tích, thử mẩu.
Hình 11-3-3-6-01: Máy phân tích kích cỡ mảnh lá SHARKER PANEL (Anh).
Hình 11-3-3-6-02: Máy phân tích tỉ lệ cọng trong thành phẩm STEM TESTER (Anh).
Hình 11-3-3-6-03: Máy phân tích tỉ lệ kích cở cọng (gân lá) ROTAB (Mỹ).
– Máy BRABENDER (Đức) đo thủy phần với độ chính xác cao.
Hình 11-3-3-6-04: Máy đo thủy phần BRABENDER (Đức).
– Máy IRMA LAB (Mỹ) thử mẫu nhanh: Kiểm tra thủy phần, hàm lượng nicotine, đường tổng hợp.
Hình 11-3-3-6-05: Máy thử mẫu nhanh IRMA LAB (Mỹ).
– Hệ thống thiết bị đầu dò độ ẩm nguyên liệu trên dây chuyền sản xuất.
Hình 11-3-3-6-06: Đầu dò độ ẩm MOISTTECH (Mỹ).
– Máy xắt sợi vấn điếu thử mẩu, thiết bị đo nhiệt độ SATO, thiết bị đo thủy phần nguyên liệu AGRATRONIX, cân điện tử VIBRA, thiết bị hấp STEAM CUSINE TEFAN,….
Hình 11-3-3-6-07: Máy xắt sợi.
Hình 11-3-3-6-08: Thiết bị đo nhiệt độ SATO.
Hình 11-3-3-6-09: Thiết bị hấp STEAM CUSINE TEFAN.
